Receitas tradicionais

É oficial: a América gosta mais de cerveja artesanal do que de cerveja pela primeira vez

É oficial: a América gosta mais de cerveja artesanal do que de cerveja pela primeira vez

O número de barris de cerveja artesanal consumidos acaba de ultrapassar os barris da Budweiser este ano

Nossos gostos mudaram para sempre? E, além disso, Americana será sempre a mesma?

Não há nada melhor do que um bom par de jeans, uma garrafa de Bud e um caminhão envenenado (pelo menos de acordo com canções country). Pela primeira vez, o crescimento da cerveja artesanal, em número de barris vendidos, ultrapassou a Budweiser, de acordo com o Wall Street Journal. A Beer Marketer’s Insights calculou que, em 2013, foram vendidos 16 milhões de barris de Budweiser (sem incluir Bud Light), enquanto 16,1 milhões de garrafas de cerveja artesanal foram vendidas.

Pode não parecer muito, mas o Wall Street Journal afirma que isso significa uma mudança nas papilas gustativas de cerveja em nosso país. Um bar da Carolina do Norte até considerou tirar Bud completamente da torneira; embora vendam 20 caixas por semana, é principalmente para homens mais velhos, o que significa que os jovens, especificamente a geração Y, simplesmente não estão interessados ​​em beber Bud. Eles querem algo diferente.

A Budweiser, é claro, sabe disso, então, em resposta às notícias desanimadoras e às vendas cada vez menores da Bud, a empresa decidiu abandonar os famosos anúncios de cavalos Clydesdale (desculpem os fãs de anúncios do Super Bowl), e substituí-los com vídeos aparentemente caseiros de jovens experimentando (e amando!) Bud pela primeira vez. Além disso, eles estão planejando sediar mais eventos do tipo “Tanto faz, EUA”, então cuidado, cidades pequenas.


O homem que despeja mais cerveja do que a maioria dos fabricantes de cerveja produz

Roderick Read, o gerente e mestre-cervejeiro da Cervejaria Piloto de Pesquisa (RPB) da Anheuser-Busch aponta para um ralo no chão, "A maior parte da cerveja que faço vai direto para lá". Read fabrica 15 barris de cerveja em seus dois a quatro lotes diários e normalmente embala apenas cerca de quatro caixas de garrafas de cada sessão.

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Fizemos as contas: são nove galões de cerveja em garrafas e incríveis 456 galões que vão pelo ralo. Read produzirá 10.000 barris de cerveja este ano. Além de alguns lotes que serão doados em festivais de cerveja para feedback do consumidor, a maior parte irá para o ralo do chão e ele não vai (e não pode) vender uma gota.

O fundador de Samuel Adams, Jim Koch, afirmou que "os grandões derramam mais do que nós". Embora haja mais do que um pouco de hipérbole considerando que Samuel Adams vendeu 3,5 milhões de barris de cerveja no ano passado, você ouvirá sentimentos semelhantes de centenas de cervejarias artesanais que produzem menos do que apenas o RPB da Anheuser-Busch.

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Uma visita à Cervejaria do Piloto de Pesquisa no terreno da famosa fábrica da Anheuser-Busch em St. Louis comprova as diferenças de escala, mas também mostra a dedicação da empresa ao controle de qualidade, bem como seu desejo de jogar no mundo altamente criativo e rápido crescendo caixa de areia de cerveja artesanal também. Antes da posse de Read, Bud Light, agora a cerveja mais vendida da América, foi testada pela primeira vez no RPB.

Read's tem o pedigree que você esperaria, um diploma em ciência da cerveja pela prestigiosa UC Davis e um currículo variado que o conduziu por posições de produção, embalagem e inovação na Anheuser-Busch. Então, por que ele está despejando toda aquela cerveja? Primeiro, há a necessidade de tamanho.

“Preparamos cerveja em uma escala de 15 barris porque precisamos ser grandes o suficiente para aumentar as receitas desenvolvidas e aperfeiçoadas na RPB para nossas cervejarias maiores”, diz Read.

Em segundo lugar, ele não poderia vendê-lo se quisesse. “Não temos nem a obrigação de vender cerveja nesse sistema. A missão aqui é testar matérias-primas, inovar novos produtos e ensinar os futuros mestres cervejeiros a fabricar cerveja. "

Embora as práticas de Read possam parecer um desperdício, a cerveja perdida ainda tem valor. A cervejaria opera um digestor anaeróbico para ajudar a recuperar energia de todas as águas residuais e resíduos de cerveja. O digestor utiliza microorganismos trabalhando sem a presença de oxigênio para converter a cerveja do RPB em um biogás utilizável. Entre os resíduos da cervejaria de produção e o RPB, a Anheuser-Bush é capaz de produzir cerca de 10% da energia de toda a cervejaria de St. Louis.

O processo criativo de Read é fluido. Às vezes, as equipes da marca solicitarão que ele fabrique lotes específicos, como novos aromatizantes para a linha Bud Light Rita. E a cerveja mais vendida da América, Bud Light, já foi um produto da RPB. Outras vezes, as ideias surgem de Read e dos jovens cervejeiros sob seu comando. Uma dessas ideias, fazer uma cerveja com gosto de pretzel, levou a uma receita que acabou chegando ao mercado como Shock Top Pretzel Wheat. Um experimento para adicionar sabor de mostarda à cerveja pretzel base teve menos sucesso: "Você aprende rapidamente quando algo não dá certo." Outras cervejas experimentais, mas nunca lançadas, incluem uma stout imperial de aveia e uma variação de Budweiser repleta de lúpulos Galaxy semelhantes a frutas tropicais.

A equipe de Read normalmente varia de 20 a 26 anos (os cervejeiros mais jovens da equipe não têm permissão para provar seu próprio trabalho até atingirem a idade legal) e o equipamento que eles usam é menos automatizado do que você esperaria em um dos mais cervejarias avançadas. A gravidade é preferida em relação às bombas sempre que possível e as mangueiras são fixadas à mão enquanto o mosto e a cerveja são movidos de um tanque para outro, como nas cervejarias artesanais mais humildes.

“O RPB é uma espécie de hospital-escola”, diz Jane Killebrew, diretora de cervejaria, qualidade e inovação da Annheuser-Busch. “Poderíamos adicionar mais automação, mas não quero que nossos jovens cervejeiros simplesmente liguem os interruptores. Eu quero eles pensando sobre todo o processo e o que está acontecendo. "

A terceira missão de Read do RPB é o teste de matérias-primas. Pode não parecer glamoroso, mas é fundamental para a manutenção das principais marcas da Anheuser Busch. O lúpulo e a cevada mudam significativamente de ano para ano, mas os bebedores esperam o mesmo sabor toda vez que compram uma cerveja. Quando novas safras são trazidas para a cervejaria, são necessários testes cuidadosos para determinar se elas podem ser usadas nos principais produtos da cervejaria. Embora o sabor de uma Budweiser não mude, a maneira como é preparada a cada ano muda.

Read também fabrica cerveja Budweiser padrão com ingredientes estabelecidos para garantir que seus processos de fabricação sejam repetíveis. "Preparar uma Budweiser a cada semana valida tudo o que fazemos. Se eu não consigo preparar uma Budweiser repetidamente em meu sistema, não posso dizer com credibilidade que posso ensinar nossos mestres cervejeiros a preparar uma nova receita em seus sistemas."

Esses lotes de validação são avaliados pelos principais provadores da Anheuser-Busch, juntamente com amostras de suas cervejarias de produção em todo o mundo. A escala de notas varia de um a dez e Read é apontado sobre a importância dessas pontuações. "Queremos estar acima de sete, se eu marcar seis, estou suando."

Dave Maxwell, diretor de cervejaria da América do Norte coloca a pressão em perspectiva quando nos mostra a elegante sala de degustação com painéis de madeira que os principais degustadores usam para avaliar sua cerveja. Uma pequena sala indefinida com um telefone fica ao lado da sala de degustação. "Se os degustadores principais detectarem algum problema nas cervejas, eles passarão por ela para usar este telefone para ligar para a cervejaria que a produziu. Isso proporciona alguma privacidade. Os mestres cervejeiros chamam de 'Sala do Grito' porque quando o telefone toca eles sabem que isso significa problemas. "

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O homem que despeja mais cerveja do que a maioria dos fabricantes de cerveja produz

Roderick Read, o gerente e mestre-cervejeiro da Cervejaria Piloto de Pesquisa (RPB) da Anheuser-Busch aponta para um ralo no chão, "A maior parte da cerveja que faço vai direto para lá". Read fabrica 15 barris de cerveja em seus dois a quatro lotes diários e normalmente embala apenas cerca de quatro caixas de garrafas de cada sessão.

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O fundador de Samuel Adams, Jim Koch, afirmou que "os grandões derramam mais do que nós". Embora haja mais do que um pouco de hipérbole considerando que Samuel Adams vendeu 3,5 milhões de barris de cerveja no ano passado, você ouvirá sentimentos semelhantes de centenas de cervejarias artesanais que produzem menos do que apenas o RPB da Anheuser-Busch.

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Read's tem o pedigree que você esperaria, um diploma em ciência da cerveja pela prestigiosa UC Davis e um currículo variado que o conduziu por posições de produção, embalagem e inovação na Anheuser-Busch. Então, por que ele está despejando toda aquela cerveja? Primeiro, há a necessidade de tamanho.

“Preparamos cerveja em uma escala de 15 barris porque precisamos ser grandes o suficiente para aumentar as receitas desenvolvidas e aperfeiçoadas na RPB para nossas cervejarias maiores”, diz Read.

Em segundo lugar, ele não poderia vendê-lo se quisesse. “Não temos nem a obrigação de vender cerveja nesse sistema. A missão aqui é testar matérias-primas, inovar novos produtos e ensinar os futuros mestres cervejeiros a fabricar cerveja. "

Embora as práticas de Read possam parecer um desperdício, a cerveja perdida ainda tem valor. A cervejaria opera um digestor anaeróbico para ajudar a recuperar energia de todas as águas residuais e resíduos de cerveja. O digestor utiliza microrganismos que trabalham sem a presença de oxigênio para converter a cerveja do RPB em um biogás utilizável. Entre os resíduos da cervejaria de produção e o RPB, a Anheuser-Bush é capaz de produzir cerca de 10% da energia de toda a cervejaria de St. Louis.

O processo criativo de Read é fluido. Às vezes, as equipes da marca solicitarão que ele fabrique lotes específicos, como novos aromatizantes para a linha Bud Light Rita. E a cerveja mais vendida da América, Bud Light, já foi um produto da RPB. Outras vezes, as ideias surgem de Read e dos jovens cervejeiros sob seu comando. Uma dessas ideias, fazer uma cerveja com gosto de pretzel, levou a uma receita que acabou chegando ao mercado como Shock Top Pretzel Wheat. Um experimento para adicionar sabor de mostarda à cerveja pretzel base teve menos sucesso: "Você aprende rapidamente quando algo não dá certo." Outras cervejas experimentais, mas nunca lançadas, incluem uma stout imperial de aveia e uma variação de Budweiser repleta de lúpulos Galaxy semelhantes a frutas tropicais.

A equipe de Read normalmente varia de 20 a 26 anos (os cervejeiros mais jovens da equipe não têm permissão para provar seu próprio trabalho até atingirem a idade legal) e o equipamento que eles usam é menos automatizado do que você esperaria em um dos mais cervejarias avançadas. A gravidade tem preferência sobre as bombas, sempre que possível, e as mangueiras são acopladas à mão enquanto o mosto e a cerveja são movidos de um tanque para outro, como nas cervejarias artesanais mais humildes.

“O RPB é uma espécie de hospital universitário”, diz Jane Killebrew, diretora de cervejaria, qualidade e inovação da Annheuser-Busch. “Poderíamos adicionar mais automação, mas não quero que nossos jovens cervejeiros simplesmente liguem os interruptores. Eu quero eles pensando sobre todo o processo e o que está acontecendo. "

A terceira missão de Read do RPB é o teste de matérias-primas. Pode não parecer glamoroso, mas é fundamental para a manutenção das principais marcas da Anheuser Busch. O lúpulo e a cevada mudam significativamente de ano para ano, mas os bebedores esperam o mesmo sabor toda vez que compram uma cerveja. Quando novas safras são trazidas para a cervejaria, são necessários testes cuidadosos para determinar se podem ser usadas nos produtos essenciais da cervejaria. Embora o sabor de uma Budweiser não mude, a maneira como é preparada a cada ano muda.

Read também fabrica cerveja Budweiser padrão com ingredientes estabelecidos para garantir que seus processos de fabricação sejam repetíveis. "Preparar uma Budweiser a cada semana valida tudo o que fazemos. Se eu não consigo preparar uma Budweiser repetidamente em meu sistema, não posso dizer com credibilidade que posso ensinar nossos mestres cervejeiros a preparar uma nova receita em seus sistemas."

Esses lotes de validação são avaliados pelos principais provadores da Anheuser-Busch, juntamente com amostras de suas cervejarias de produção em todo o mundo. A escala de notas varia de um a dez e Read é apontado sobre a importância dessas pontuações. "Queremos estar acima de sete, se eu marcar seis, estou suando."

Dave Maxwell, diretor de cervejaria da América do Norte coloca a pressão em perspectiva quando nos mostra a elegante sala de degustação com painéis de madeira que os principais degustadores usam para avaliar sua cerveja. Uma pequena sala indefinida com um telefone contígua à sala de degustação. "Se os degustadores principais detectarem algum problema nas cervejas, eles passarão por ela para usar este telefone para ligar para a cervejaria que a produziu. Isso proporciona alguma privacidade. Os mestres cervejeiros chamam de 'Sala do Grito' porque quando o telefone toca eles sabem que isso significa problemas. "

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O homem que despeja mais cerveja do que a maioria dos fabricantes de cerveja produz

Roderick Read, o gerente e mestre-cervejeiro da Cervejaria Piloto de Pesquisa (RPB) da Anheuser-Busch aponta para um ralo no chão, "A maior parte da cerveja que faço vai direto para lá". Read fabrica 15 barris de cerveja em seus dois a quatro lotes diários e normalmente embala apenas cerca de quatro caixas de garrafas de cada sessão.

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Fizemos as contas: são nove galões de cerveja em garrafas e incríveis 456 galões que vão pelo ralo. Read produzirá 10.000 barris de cerveja este ano. Além de alguns lotes que serão doados em festivais de cerveja para feedback do consumidor, a maior parte irá para o ralo do chão e ele não vai (e não pode) vender uma gota.

O fundador de Samuel Adams, Jim Koch, afirmou a famosa afirmação de que "os grandões derramam mais do que nós". Embora haja mais do que um pouco de exagero, considerando que Samuel Adams vendeu 3,5 milhões de barris de cerveja no ano passado, você ouvirá sentimentos semelhantes de centenas de cervejarias artesanais que produzem menos do que apenas o RPB da Anheuser-Busch.

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Read's tem o pedigree que você esperaria, um diploma em ciência da cerveja pela prestigiosa UC Davis e um currículo variado que o conduziu por posições de produção, embalagem e inovação na Anheuser-Busch. Então, por que ele está despejando toda aquela cerveja? Primeiro, há a necessidade de tamanho.

“Preparamos cerveja em uma escala de 15 barris porque precisamos ser grandes o suficiente para aumentar as receitas desenvolvidas e aperfeiçoadas na RPB para nossas cervejarias maiores”, diz Read.

Em segundo lugar, ele não poderia vender se quisesse. “Não temos nem a obrigação de vender cerveja nesse sistema. A missão aqui é testar matérias-primas, inovar novos produtos e ensinar os futuros mestres cervejeiros a fabricar cerveja. "

Embora as práticas de Read possam parecer um desperdício, a cerveja perdida ainda tem valor. A cervejaria opera um digestor anaeróbico para ajudar a recuperar energia de todas as águas residuais e resíduos de cerveja. O digestor utiliza microrganismos que trabalham sem a presença de oxigênio para converter a cerveja do RPB em um biogás utilizável. Entre o desperdício da cervejaria de produção e o RPB, a Anheuser-Bush é capaz de produzir cerca de 10% da energia de toda a cervejaria de St. Louis.

O processo criativo de Read é fluido. Às vezes, as equipes da marca solicitarão que ele fabrique lotes específicos, como novos aromatizantes para a linha Bud Light Rita. E a cerveja mais vendida da América, Bud Light, já foi um produto da RPB. Outras vezes, as ideias surgem de Read e dos jovens cervejeiros sob seu comando. Uma dessas ideias, fazer uma cerveja com gosto de pretzel, levou a uma receita que acabou chegando ao mercado como Shock Top Pretzel Wheat. Um experimento para adicionar sabor de mostarda à cerveja pretzel base teve menos sucesso: "Você aprende rapidamente quando algo não dá certo." Outras cervejas experimentais, mas nunca lançadas, incluem uma stout imperial de aveia e uma variação de Budweiser repleta de lúpulos Galaxy semelhantes a frutas tropicais.

A equipe de Read normalmente varia de 20 a 26 anos (os cervejeiros mais jovens da equipe não têm permissão para provar seu próprio trabalho até atingirem a idade legal) e o equipamento que eles usam é menos automatizado do que você esperaria em um dos mais cervejarias avançadas. A gravidade tem preferência sobre as bombas, sempre que possível, e as mangueiras são acopladas à mão enquanto o mosto e a cerveja são movidos de um tanque para outro, como nas cervejarias artesanais mais humildes.

“O RPB é uma espécie de hospital universitário”, diz Jane Killebrew, diretora de cerveja, qualidade e inovação da Annheuser-Busch. “Poderíamos adicionar mais automação, mas não quero que nossos jovens cervejeiros simplesmente liguem os interruptores. Eu quero eles pensando sobre todo o processo e o que está acontecendo. "

A terceira missão de Read do RPB é o teste de matérias-primas. Pode não parecer glamoroso, mas é fundamental para a manutenção das principais marcas da Anheuser Busch. O lúpulo e a cevada mudam significativamente de ano para ano, mas os bebedores esperam o mesmo sabor toda vez que compram uma cerveja. Quando novas safras são trazidas para a cervejaria, são necessários testes cuidadosos para determinar se podem ser usadas nos produtos essenciais da cervejaria. Embora o sabor de uma Budweiser não mude, a maneira como é preparada a cada ano muda.

Read também fabrica cerveja Budweiser padrão com ingredientes estabelecidos para garantir que seus processos de fabricação sejam repetíveis. "Preparar uma Budweiser a cada semana valida tudo o que fazemos. Se eu não posso preparar uma Budweiser repetidamente em meu sistema, não posso dizer com credibilidade que posso ensinar nossos mestres cervejeiros a preparar uma nova receita em seus sistemas."

Esses lotes de validação são avaliados pelos principais provadores da Anheuser-Busch, juntamente com amostras de suas cervejarias de produção em todo o mundo. A escala de notas varia de um a dez e Read é apontado sobre a importância dessas pontuações. "Queremos estar acima de sete, se eu marcar seis, estou suando."

Dave Maxwell, diretor de cervejaria da América do Norte coloca a pressão em perspectiva quando nos mostra a elegante sala de degustação com painéis de madeira que os principais degustadores usam para avaliar sua cerveja. Uma pequena sala indefinida com um telefone contígua à sala de degustação. "Se os degustadores principais detectarem algum problema nas cervejas, eles passarão por ela para usar este telefone para ligar para a cervejaria que a produziu. Isso proporciona alguma privacidade. Os mestres cervejeiros chamam de 'Sala do Grito' porque quando o telefone toca eles sabem que isso significa problemas. "

Para ter acesso a vídeos de equipamentos exclusivos, entrevistas com celebridades e muito mais, inscreva-se no YouTube!


O homem que despeja mais cerveja do que a maioria dos fabricantes de cerveja produz

Roderick Read, o gerente e mestre cervejeiro da Cervejaria Piloto de Pesquisa (RPB) da Anheuser-Busch aponta para um ralo no chão, "A maior parte da cerveja que faço vai direto para lá." Read fabrica 15 barris de cerveja em seus dois a quatro lotes diários e normalmente embala apenas cerca de quatro caixas de garrafas de cada sessão.

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Fizemos as contas: são nove galões de cerveja em garrafas e incríveis 456 galões que vão pelo ralo. Read produzirá 10.000 barris de cerveja este ano. Além de alguns lotes que serão doados em festivais de cerveja para feedback do consumidor, a maior parte irá para o ralo do chão e ele não vai (e não pode) vender uma gota.

O fundador de Samuel Adams, Jim Koch, afirmou a famosa afirmação de que "os grandões derramam mais do que nós". Embora haja mais do que um pouco de hipérbole considerando que Samuel Adams vendeu 3,5 milhões de barris de cerveja no ano passado, você ouvirá sentimentos semelhantes de centenas de cervejarias artesanais que produzem menos do que apenas o RPB da Anheuser-Busch.

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Uma visita à Cervejaria Piloto de Pesquisa no terreno da famosa fábrica da Anheuser-Busch em St. Louis comprova as diferenças de escala, mas também esclarece a dedicação da empresa ao controle de qualidade, bem como seu desejo de jogar no mundo altamente criativo e rápido crescendo caixa de areia de cerveja artesanal também. Antes da posse de Read, Bud Light, agora a cerveja mais vendida da América, foi testada pela primeira vez no RPB.

Read's tem o pedigree que você esperaria, um diploma em ciência da cerveja pela prestigiosa UC Davis e um currículo variado que o conduziu por posições de produção, embalagem e inovação na Anheuser-Busch. Então, por que ele está despejando toda aquela cerveja? Primeiro, há a necessidade de tamanho.

“Preparamos cerveja em uma escala de 15 barris porque precisamos ser grandes o suficiente para aumentar as receitas desenvolvidas e aperfeiçoadas na RPB para nossas cervejarias maiores”, diz Read.

Em segundo lugar, ele não poderia vendê-lo se quisesse. “Não temos nem a obrigação de vender cerveja nesse sistema. A missão aqui é testar matérias-primas, inovar novos produtos e ensinar os futuros mestres cervejeiros a fabricar cerveja. "

Embora as práticas de Read possam parecer um desperdício, a cerveja perdida ainda tem valor. A cervejaria opera um digestor anaeróbico para ajudar a recuperar energia de todas as águas residuais e resíduos de cerveja. O digestor utiliza microorganismos trabalhando sem a presença de oxigênio para converter a cerveja do RPB em um biogás utilizável. Entre o desperdício da cervejaria de produção e o RPB, a Anheuser-Bush é capaz de produzir cerca de 10% da energia de toda a cervejaria de St. Louis.

O processo criativo de Read é fluido. Às vezes, as equipes da marca solicitarão que ele fabrique lotes específicos, como novos aromatizantes para a linha Bud Light Rita. E a cerveja mais vendida da América, Bud Light, já foi um produto da RPB. Outras vezes, as ideias surgem de Read e dos jovens cervejeiros sob seu comando. Uma dessas ideias, fazer uma cerveja com gosto de pretzel, levou a uma receita que acabou chegando ao mercado como Shock Top Pretzel Wheat. Um experimento para adicionar sabor de mostarda à cerveja pretzel base teve menos sucesso: "Você aprende rapidamente quando algo não dá certo." Outras cervejas experimentais, mas nunca lançadas, incluem uma stout imperial de aveia e uma variação de Budweiser repleta de lúpulos Galaxy semelhantes a frutas tropicais.

A equipe de Read normalmente varia de 20 a 26 anos (os cervejeiros mais jovens da equipe não têm permissão para provar seu próprio trabalho até atingirem a idade legal) e o equipamento que eles usam é menos automatizado do que você esperaria em um dos mais cervejarias avançadas. A gravidade é preferida em relação às bombas sempre que possível e as mangueiras são fixadas à mão enquanto o mosto e a cerveja são movidos de um tanque para outro, como nas cervejarias artesanais mais humildes.

“O RPB é uma espécie de hospital universitário”, diz Jane Killebrew, diretora de cervejaria, qualidade e inovação da Annheuser-Busch. “Poderíamos adicionar mais automação, mas não quero que nossos jovens cervejeiros simplesmente liguem os interruptores. Eu quero eles pensando sobre todo o processo e o que está acontecendo. "

A terceira missão de Read do RPB é o teste de matérias-primas. Pode não parecer glamoroso, mas é fundamental para a manutenção das principais marcas da Anheuser Busch. O lúpulo e a cevada mudam significativamente de ano para ano, mas os bebedores esperam o mesmo sabor toda vez que compram uma cerveja. Quando novas safras são trazidas para a cervejaria, são necessários testes cuidadosos para determinar se elas podem ser usadas nos principais produtos da cervejaria. Embora o sabor de uma Budweiser não mude, a maneira como é preparada a cada ano muda.

Read também fabrica cerveja Budweiser padrão com ingredientes estabelecidos para garantir que seus processos de fabricação sejam repetíveis. "Preparar uma Budweiser a cada semana valida tudo o que fazemos. Se eu não posso preparar uma Budweiser repetidamente em meu sistema, não posso dizer com credibilidade que posso ensinar nossos mestres cervejeiros a preparar uma nova receita em seus sistemas."

Esses lotes de validação são avaliados pelos principais provadores da Anheuser-Busch, juntamente com amostras de suas cervejarias de produção em todo o mundo. A escala de notas varia de um a dez e Read é apontado sobre a importância dessas pontuações. "Queremos estar acima de sete, se eu marcar seis, estou suando."

Dave Maxwell, diretor de cervejaria da América do Norte coloca a pressão em perspectiva quando nos mostra a elegante sala de degustação com painéis de madeira que os principais degustadores usam para avaliar sua cerveja. Uma pequena sala indefinida com um telefone fica ao lado da sala de degustação. "Se os degustadores principais detectarem algum problema nas cervejas, eles passarão por ela para usar este telefone para ligar para a cervejaria que a produziu. Isso proporciona alguma privacidade. Os mestres cervejeiros chamam de 'Sala do Grito' porque quando o telefone toca eles sabem que isso significa problemas. "

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O homem que despeja mais cerveja do que a maioria dos fabricantes de cerveja produz

Roderick Read, o gerente e mestre-cervejeiro da Cervejaria Piloto de Pesquisa (RPB) da Anheuser-Busch aponta para um ralo no chão, "A maior parte da cerveja que faço vai direto para lá". Read fabrica 15 barris de cerveja em seus dois a quatro lotes diários e normalmente embala apenas cerca de quatro caixas de garrafas de cada sessão.

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Fizemos as contas: são nove galões de cerveja em garrafas e incríveis 456 galões que vão pelo ralo. Read produzirá 10.000 barris de cerveja este ano. Além de alguns lotes que serão doados em festivais de cerveja para feedback do consumidor, a maior parte irá para o ralo do chão e ele não vai (e não pode) vender uma gota.

O fundador de Samuel Adams, Jim Koch, afirmou a famosa afirmação de que "os grandões derramam mais do que nós". Embora haja mais do que um pouco de hipérbole, considerando que Samuel Adams vendeu 3,5 milhões de barris de cerveja no ano passado, você ouvirá sentimentos semelhantes de centenas de cervejarias artesanais que produzem menos do que apenas o RPB da Anheuser-Busch.

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Read's tem o pedigree que você esperaria, um diploma em ciência da cerveja pela prestigiosa UC Davis e um currículo variado que o conduziu por posições de produção, embalagem e inovação na Anheuser-Busch. Então, por que ele está despejando toda aquela cerveja? Primeiro, há a necessidade de tamanho.

“Preparamos cerveja em uma escala de 15 barris porque precisamos ser grandes o suficiente para aumentar as receitas desenvolvidas e aperfeiçoadas na RPB para nossas cervejarias maiores”, diz Read.

Em segundo lugar, ele não poderia vendê-lo se quisesse. “Não temos nem a obrigação de vender cerveja nesse sistema. A missão aqui é testar matérias-primas, inovar novos produtos e ensinar os futuros mestres cervejeiros a fabricar cerveja. "

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A equipe de Read normalmente varia de 20 a 26 anos (os cervejeiros mais jovens da equipe não têm permissão para provar seu próprio trabalho até atingirem a idade legal) e o equipamento que eles usam é menos automatizado do que você esperaria em um dos mais cervejarias avançadas. A gravidade é preferida em relação às bombas sempre que possível e as mangueiras são fixadas à mão enquanto o mosto e a cerveja são movidos de um tanque para outro, como nas cervejarias artesanais mais humildes.

“O RPB é uma espécie de hospital-escola”, diz Jane Killebrew, diretora de cervejaria, qualidade e inovação da Annheuser-Busch. “Poderíamos adicionar mais automação, mas não quero que nossos jovens cervejeiros simplesmente liguem os interruptores. Eu quero eles pensando sobre todo o processo e o que está acontecendo. "

A terceira missão de Read do RPB é o teste de matérias-primas. Pode não parecer glamoroso, mas é fundamental para a manutenção das principais marcas da Anheuser Busch. O lúpulo e a cevada mudam significativamente de ano para ano, mas os bebedores esperam o mesmo sabor toda vez que compram uma cerveja. Quando novas safras são trazidas para a cervejaria, são necessários testes cuidadosos para determinar se elas podem ser usadas nos principais produtos da cervejaria. Embora o sabor de uma Budweiser não mude, a maneira como é preparada a cada ano muda.

Read também fabrica cerveja Budweiser padrão com ingredientes estabelecidos para garantir que seus processos de fabricação sejam repetíveis. "Preparar uma Budweiser a cada semana valida tudo o que fazemos. Se eu não consigo preparar uma Budweiser repetidamente em meu sistema, não posso dizer com credibilidade que posso ensinar nossos mestres cervejeiros a preparar uma nova receita em seus sistemas."

Esses lotes de validação são avaliados pelos principais provadores da Anheuser-Busch, juntamente com amostras de suas cervejarias de produção em todo o mundo. A escala de notas varia de um a dez e Read é apontado sobre a importância dessas pontuações. "Queremos estar acima de sete, se eu marcar seis, estou suando."

Dave Maxwell, diretor de cervejaria da América do Norte coloca a pressão em perspectiva quando nos mostra a elegante sala de degustação com painéis de madeira que os principais degustadores usam para avaliar sua cerveja. Uma pequena sala indefinida com um telefone contígua à sala de degustação. "Se os degustadores principais detectarem algum problema nas cervejas, eles passarão por ela para usar este telefone para ligar para a cervejaria que a produziu. Isso proporciona alguma privacidade. Os mestres cervejeiros chamam de 'Sala do Grito' porque quando o telefone toca eles sabem que isso significa problemas. "

Para ter acesso a vídeos de equipamentos exclusivos, entrevistas com celebridades e muito mais, inscreva-se no YouTube!


O homem que despeja mais cerveja do que a maioria dos cervejeiros produz

Roderick Read, o gerente e mestre-cervejeiro da Cervejaria Piloto de Pesquisa (RPB) da Anheuser-Busch aponta para um ralo no chão, "A maior parte da cerveja que faço vai direto para lá". Read fabrica 15 barris de cerveja em seus dois a quatro lotes diários e normalmente embala apenas cerca de quatro caixas de garrafas de cada sessão.

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Fizemos as contas: são nove galões de cerveja em garrafas e incríveis 456 galões que vão pelo ralo. Read will brew 10,000 barrels of beer this year. Aside from a few batches that will be given away at beer festivals for consumer feedback, most of it will go down that floor drain and he won't (and can't) sell a drop.

Samuel Adams founder Jim Koch has famously claimed that "the big guys spill more than we make." While there's more than a bit of hyperbole there considering that Samuel Adams sold 3.5 million barrels of beer last year, you'll hear similar sentiments from the hundreds of craft breweries that produce less than Anheuser-Busch’s RPB alone.

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A visit to the Research Pilot Brewery on the grounds of Anheuser-Busch's famous St. Louis plant bears out the differences in scale, but also sheds light on the company's dedication to quality control as well as its desire to play in the wildly creative and fast growing craft beer sandbox as well. Before Read's tenure, Bud Light, now America's best selling beer, was first piloted at the RPB.

Read's has the pedigree you'd expect, a degree in brewing science from the prestigious UC Davis, and a varied resume that has taken him through production, packaging, and innovation positions at Anheuser-Busch. So why is he dumping all that beer? First, there’s the necessity of size.

"We brew at a 15-barrel scale because we need to be big enough to scale up recipes developed and perfected at the RPB for our larger breweries,” says Read.

Second, he couldn’t sell it if he wanted to. “We're not even bonded to sell beer from this system. The mission here is to test raw materials, innovate new products, and teach future brewmasters how to brew."

While Read's practices might seem wasteful, the lost beer still has value. The brewery runs an anaerobic digester to help reclaim energy from all waste water and waste beer. The digester utilizes micro-organisms working without the presence of oxygen to convert the RPB's beer into a usable biogas. Between the waste from the production brewery and the RPB, Anheuser-Bush is able to produce about 10 percent of the energy for the entire St. Louis brewery.

Read's creative process is fluid. Sometimes brand teams will request that he brew specific batches like new flavorings for the Bud Light Rita line. And America’s best-selling beer, Bud Light, was once a product of the RPB. Other times the ideas develop from Read and the young brewers under his charge. One such idea, to brew a beer that tasted like a pretzel, led to a recipe that ultimately hit the market as Shock Top Pretzel Wheat. An experiment to add mustard flavor to the base pretzel beer was less successful, "You learn quickly when something doesn't go right." Other experimental but never-released beers include an imperial oatmeal stout and a variation of Budweiser bursting with the tropical fruit-like Galaxy hops.

Read's team typically ranges in age from 20-26 (the youngest brewers on the team are not allowed to sample their own work until they reach legal age) and the equipment they use is less automated than you'd expect in one of the world's most advanced breweries. Gravity is favored over pumps wherever possible and hoses are attached by hand as wort and beer is moved from tank to tank like at more humble craft breweries.

"The RPB is sort of a teaching hospital,” says Jane Killebrew, Annheuser-Busch's director of brewing, quality, and innovation. “We could add more automation, but I don't want our young brewers to just flip switches. I want them thinking about the whole process and what's happening."

Read's third mission of the RPB is raw materials testing. It might not sound glamorous, but it's critical for the maintenance of Anheuser Busch's core brands. Hops and barley change in significant ways from year to year, but drinkers expect the same flavor every time they buy a beer. When new crops are brought into the brewhouse, it takes careful testing to determine whether they can be used in the brewery's core products. While the flavor of a Budweiser doesn't change, the way it's brewed each year does.

Read also brews standard Budweiser with established ingredients to ensure that his brewing processes are repeatable. "Brewing Budweiser each week validates everything we do. If I can't repeatedly brew a Budweiser on my system I can't credibly say that I can teach our brewmasters to brew a new recipe on their systems."

These validation batches are graded by the Anheuser-Busch's key tasters along with samples from their production breweries around the world. The grading scale runs from one to ten and Read is pointed about the importance of those scores. "We want to be above a seven, if I score a six I'm sweating."

Dave Maxwell, director of brewing, North America puts the pressure into perspective when he shows us the elegant wood paneled tasting room that the key tasters use to evaluate their beer. A small nondescript room with a telephone adjoins the tasting room. "If the key tasters pick up any problems in the beers they'll come over her to use this phone to call the brewery that produced the beer. It affords some privacy. The brewmasters call it 'The Cry Room' because when that phone rings they know it means trouble."

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The Man Who Dumps More Beer Than Most Brewers Produce

Roderick Read, the manager and brewmaster of Anheuser-Busch's Research Pilot Brewery (RPB) points at a floor drain, "Most of the beer I make goes right down there." Read brews 15 barrels of beer in his two to four daily batches and typically packages only about four cases worth of bottles from each session.

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We did the math: That's nine gallons of beer in bottles and a staggering 456 gallons that goes down the drain. Read will brew 10,000 barrels of beer this year. Aside from a few batches that will be given away at beer festivals for consumer feedback, most of it will go down that floor drain and he won't (and can't) sell a drop.

Samuel Adams founder Jim Koch has famously claimed that "the big guys spill more than we make." While there's more than a bit of hyperbole there considering that Samuel Adams sold 3.5 million barrels of beer last year, you'll hear similar sentiments from the hundreds of craft breweries that produce less than Anheuser-Busch’s RPB alone.

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Read's has the pedigree you'd expect, a degree in brewing science from the prestigious UC Davis, and a varied resume that has taken him through production, packaging, and innovation positions at Anheuser-Busch. So why is he dumping all that beer? First, there’s the necessity of size.

"We brew at a 15-barrel scale because we need to be big enough to scale up recipes developed and perfected at the RPB for our larger breweries,” says Read.

Second, he couldn’t sell it if he wanted to. “We're not even bonded to sell beer from this system. The mission here is to test raw materials, innovate new products, and teach future brewmasters how to brew."

While Read's practices might seem wasteful, the lost beer still has value. The brewery runs an anaerobic digester to help reclaim energy from all waste water and waste beer. The digester utilizes micro-organisms working without the presence of oxygen to convert the RPB's beer into a usable biogas. Between the waste from the production brewery and the RPB, Anheuser-Bush is able to produce about 10 percent of the energy for the entire St. Louis brewery.

Read's creative process is fluid. Sometimes brand teams will request that he brew specific batches like new flavorings for the Bud Light Rita line. And America’s best-selling beer, Bud Light, was once a product of the RPB. Other times the ideas develop from Read and the young brewers under his charge. One such idea, to brew a beer that tasted like a pretzel, led to a recipe that ultimately hit the market as Shock Top Pretzel Wheat. An experiment to add mustard flavor to the base pretzel beer was less successful, "You learn quickly when something doesn't go right." Other experimental but never-released beers include an imperial oatmeal stout and a variation of Budweiser bursting with the tropical fruit-like Galaxy hops.

Read's team typically ranges in age from 20-26 (the youngest brewers on the team are not allowed to sample their own work until they reach legal age) and the equipment they use is less automated than you'd expect in one of the world's most advanced breweries. Gravity is favored over pumps wherever possible and hoses are attached by hand as wort and beer is moved from tank to tank like at more humble craft breweries.

"The RPB is sort of a teaching hospital,” says Jane Killebrew, Annheuser-Busch's director of brewing, quality, and innovation. “We could add more automation, but I don't want our young brewers to just flip switches. I want them thinking about the whole process and what's happening."

Read's third mission of the RPB is raw materials testing. It might not sound glamorous, but it's critical for the maintenance of Anheuser Busch's core brands. Hops and barley change in significant ways from year to year, but drinkers expect the same flavor every time they buy a beer. When new crops are brought into the brewhouse, it takes careful testing to determine whether they can be used in the brewery's core products. While the flavor of a Budweiser doesn't change, the way it's brewed each year does.

Read also brews standard Budweiser with established ingredients to ensure that his brewing processes are repeatable. "Brewing Budweiser each week validates everything we do. If I can't repeatedly brew a Budweiser on my system I can't credibly say that I can teach our brewmasters to brew a new recipe on their systems."

These validation batches are graded by the Anheuser-Busch's key tasters along with samples from their production breweries around the world. The grading scale runs from one to ten and Read is pointed about the importance of those scores. "We want to be above a seven, if I score a six I'm sweating."

Dave Maxwell, director of brewing, North America puts the pressure into perspective when he shows us the elegant wood paneled tasting room that the key tasters use to evaluate their beer. A small nondescript room with a telephone adjoins the tasting room. "If the key tasters pick up any problems in the beers they'll come over her to use this phone to call the brewery that produced the beer. It affords some privacy. The brewmasters call it 'The Cry Room' because when that phone rings they know it means trouble."

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Roderick Read, the manager and brewmaster of Anheuser-Busch's Research Pilot Brewery (RPB) points at a floor drain, "Most of the beer I make goes right down there." Read brews 15 barrels of beer in his two to four daily batches and typically packages only about four cases worth of bottles from each session.

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Samuel Adams founder Jim Koch has famously claimed that "the big guys spill more than we make." While there's more than a bit of hyperbole there considering that Samuel Adams sold 3.5 million barrels of beer last year, you'll hear similar sentiments from the hundreds of craft breweries that produce less than Anheuser-Busch’s RPB alone.

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A visit to the Research Pilot Brewery on the grounds of Anheuser-Busch's famous St. Louis plant bears out the differences in scale, but also sheds light on the company's dedication to quality control as well as its desire to play in the wildly creative and fast growing craft beer sandbox as well. Before Read's tenure, Bud Light, now America's best selling beer, was first piloted at the RPB.

Read's has the pedigree you'd expect, a degree in brewing science from the prestigious UC Davis, and a varied resume that has taken him through production, packaging, and innovation positions at Anheuser-Busch. So why is he dumping all that beer? First, there’s the necessity of size.

"We brew at a 15-barrel scale because we need to be big enough to scale up recipes developed and perfected at the RPB for our larger breweries,” says Read.

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Read's creative process is fluid. Sometimes brand teams will request that he brew specific batches like new flavorings for the Bud Light Rita line. And America’s best-selling beer, Bud Light, was once a product of the RPB. Other times the ideas develop from Read and the young brewers under his charge. One such idea, to brew a beer that tasted like a pretzel, led to a recipe that ultimately hit the market as Shock Top Pretzel Wheat. An experiment to add mustard flavor to the base pretzel beer was less successful, "You learn quickly when something doesn't go right." Other experimental but never-released beers include an imperial oatmeal stout and a variation of Budweiser bursting with the tropical fruit-like Galaxy hops.

Read's team typically ranges in age from 20-26 (the youngest brewers on the team are not allowed to sample their own work until they reach legal age) and the equipment they use is less automated than you'd expect in one of the world's most advanced breweries. Gravity is favored over pumps wherever possible and hoses are attached by hand as wort and beer is moved from tank to tank like at more humble craft breweries.

"The RPB is sort of a teaching hospital,” says Jane Killebrew, Annheuser-Busch's director of brewing, quality, and innovation. “We could add more automation, but I don't want our young brewers to just flip switches. I want them thinking about the whole process and what's happening."

Read's third mission of the RPB is raw materials testing. It might not sound glamorous, but it's critical for the maintenance of Anheuser Busch's core brands. Hops and barley change in significant ways from year to year, but drinkers expect the same flavor every time they buy a beer. When new crops are brought into the brewhouse, it takes careful testing to determine whether they can be used in the brewery's core products. While the flavor of a Budweiser doesn't change, the way it's brewed each year does.

Read also brews standard Budweiser with established ingredients to ensure that his brewing processes are repeatable. "Brewing Budweiser each week validates everything we do. If I can't repeatedly brew a Budweiser on my system I can't credibly say that I can teach our brewmasters to brew a new recipe on their systems."

These validation batches are graded by the Anheuser-Busch's key tasters along with samples from their production breweries around the world. The grading scale runs from one to ten and Read is pointed about the importance of those scores. "We want to be above a seven, if I score a six I'm sweating."

Dave Maxwell, director of brewing, North America puts the pressure into perspective when he shows us the elegant wood paneled tasting room that the key tasters use to evaluate their beer. A small nondescript room with a telephone adjoins the tasting room. "If the key tasters pick up any problems in the beers they'll come over her to use this phone to call the brewery that produced the beer. It affords some privacy. The brewmasters call it 'The Cry Room' because when that phone rings they know it means trouble."

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Roderick Read, the manager and brewmaster of Anheuser-Busch's Research Pilot Brewery (RPB) points at a floor drain, "Most of the beer I make goes right down there." Read brews 15 barrels of beer in his two to four daily batches and typically packages only about four cases worth of bottles from each session.

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Samuel Adams founder Jim Koch has famously claimed that "the big guys spill more than we make." While there's more than a bit of hyperbole there considering that Samuel Adams sold 3.5 million barrels of beer last year, you'll hear similar sentiments from the hundreds of craft breweries that produce less than Anheuser-Busch’s RPB alone.

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Read's has the pedigree you'd expect, a degree in brewing science from the prestigious UC Davis, and a varied resume that has taken him through production, packaging, and innovation positions at Anheuser-Busch. So why is he dumping all that beer? First, there’s the necessity of size.

"We brew at a 15-barrel scale because we need to be big enough to scale up recipes developed and perfected at the RPB for our larger breweries,” says Read.

Second, he couldn’t sell it if he wanted to. “We're not even bonded to sell beer from this system. The mission here is to test raw materials, innovate new products, and teach future brewmasters how to brew."

While Read's practices might seem wasteful, the lost beer still has value. The brewery runs an anaerobic digester to help reclaim energy from all waste water and waste beer. The digester utilizes micro-organisms working without the presence of oxygen to convert the RPB's beer into a usable biogas. Between the waste from the production brewery and the RPB, Anheuser-Bush is able to produce about 10 percent of the energy for the entire St. Louis brewery.

Read's creative process is fluid. Sometimes brand teams will request that he brew specific batches like new flavorings for the Bud Light Rita line. And America’s best-selling beer, Bud Light, was once a product of the RPB. Other times the ideas develop from Read and the young brewers under his charge. One such idea, to brew a beer that tasted like a pretzel, led to a recipe that ultimately hit the market as Shock Top Pretzel Wheat. An experiment to add mustard flavor to the base pretzel beer was less successful, "You learn quickly when something doesn't go right." Other experimental but never-released beers include an imperial oatmeal stout and a variation of Budweiser bursting with the tropical fruit-like Galaxy hops.

Read's team typically ranges in age from 20-26 (the youngest brewers on the team are not allowed to sample their own work until they reach legal age) and the equipment they use is less automated than you'd expect in one of the world's most advanced breweries. Gravity is favored over pumps wherever possible and hoses are attached by hand as wort and beer is moved from tank to tank like at more humble craft breweries.

"The RPB is sort of a teaching hospital,” says Jane Killebrew, Annheuser-Busch's director of brewing, quality, and innovation. “We could add more automation, but I don't want our young brewers to just flip switches. I want them thinking about the whole process and what's happening."

Read's third mission of the RPB is raw materials testing. It might not sound glamorous, but it's critical for the maintenance of Anheuser Busch's core brands. Hops and barley change in significant ways from year to year, but drinkers expect the same flavor every time they buy a beer. When new crops are brought into the brewhouse, it takes careful testing to determine whether they can be used in the brewery's core products. While the flavor of a Budweiser doesn't change, the way it's brewed each year does.

Read also brews standard Budweiser with established ingredients to ensure that his brewing processes are repeatable. "Brewing Budweiser each week validates everything we do. If I can't repeatedly brew a Budweiser on my system I can't credibly say that I can teach our brewmasters to brew a new recipe on their systems."

These validation batches are graded by the Anheuser-Busch's key tasters along with samples from their production breweries around the world. The grading scale runs from one to ten and Read is pointed about the importance of those scores. "We want to be above a seven, if I score a six I'm sweating."

Dave Maxwell, director of brewing, North America puts the pressure into perspective when he shows us the elegant wood paneled tasting room that the key tasters use to evaluate their beer. A small nondescript room with a telephone adjoins the tasting room. "If the key tasters pick up any problems in the beers they'll come over her to use this phone to call the brewery that produced the beer. It affords some privacy. The brewmasters call it 'The Cry Room' because when that phone rings they know it means trouble."

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Roderick Read, the manager and brewmaster of Anheuser-Busch's Research Pilot Brewery (RPB) points at a floor drain, "Most of the beer I make goes right down there." Read brews 15 barrels of beer in his two to four daily batches and typically packages only about four cases worth of bottles from each session.

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Read's has the pedigree you'd expect, a degree in brewing science from the prestigious UC Davis, and a varied resume that has taken him through production, packaging, and innovation positions at Anheuser-Busch. So why is he dumping all that beer? First, there’s the necessity of size.

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Second, he couldn’t sell it if he wanted to. “We're not even bonded to sell beer from this system. The mission here is to test raw materials, innovate new products, and teach future brewmasters how to brew."

While Read's practices might seem wasteful, the lost beer still has value. The brewery runs an anaerobic digester to help reclaim energy from all waste water and waste beer. The digester utilizes micro-organisms working without the presence of oxygen to convert the RPB's beer into a usable biogas. Between the waste from the production brewery and the RPB, Anheuser-Bush is able to produce about 10 percent of the energy for the entire St. Louis brewery.

Read's creative process is fluid. Sometimes brand teams will request that he brew specific batches like new flavorings for the Bud Light Rita line. And America’s best-selling beer, Bud Light, was once a product of the RPB. Other times the ideas develop from Read and the young brewers under his charge. One such idea, to brew a beer that tasted like a pretzel, led to a recipe that ultimately hit the market as Shock Top Pretzel Wheat. An experiment to add mustard flavor to the base pretzel beer was less successful, "You learn quickly when something doesn't go right." Other experimental but never-released beers include an imperial oatmeal stout and a variation of Budweiser bursting with the tropical fruit-like Galaxy hops.

Read's team typically ranges in age from 20-26 (the youngest brewers on the team are not allowed to sample their own work until they reach legal age) and the equipment they use is less automated than you'd expect in one of the world's most advanced breweries. Gravity is favored over pumps wherever possible and hoses are attached by hand as wort and beer is moved from tank to tank like at more humble craft breweries.

"The RPB is sort of a teaching hospital,” says Jane Killebrew, Annheuser-Busch's director of brewing, quality, and innovation. “We could add more automation, but I don't want our young brewers to just flip switches. I want them thinking about the whole process and what's happening."

Read's third mission of the RPB is raw materials testing. It might not sound glamorous, but it's critical for the maintenance of Anheuser Busch's core brands. Hops and barley change in significant ways from year to year, but drinkers expect the same flavor every time they buy a beer. When new crops are brought into the brewhouse, it takes careful testing to determine whether they can be used in the brewery's core products. While the flavor of a Budweiser doesn't change, the way it's brewed each year does.

Read also brews standard Budweiser with established ingredients to ensure that his brewing processes are repeatable. "Brewing Budweiser each week validates everything we do. If I can't repeatedly brew a Budweiser on my system I can't credibly say that I can teach our brewmasters to brew a new recipe on their systems."

These validation batches are graded by the Anheuser-Busch's key tasters along with samples from their production breweries around the world. The grading scale runs from one to ten and Read is pointed about the importance of those scores. "We want to be above a seven, if I score a six I'm sweating."

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